Immer wieder müssen Kabel über längere Strecken, zum Beispiel vom Gyro oder Heckrotorservo, an der Außenseite des Chassis nach vorne zum RC-Vorbau verlegt werden. Die glatten Kohlefaser- oder Alu-Seitenteile bieten jedoch in der Regel keine Möglichkeit zur Befestigung.
Korsett
Viele Piloten benutzen beispielsweise Spiralschlauch zum Bündeln und Führen des Kabelstrangs. Neben der Optik des groben Spiralschlauchs hat dessen Verwendung aber auch einen handfesten Nachteil: Die Kabel werden in ein starres Korsett gezwängt, das sie am Ein- und Ausgang der Spirale wieder verlassen müssen. An genau diesen beiden Stellen, die womöglich noch scharfkantig mit einer Zange abgezwickt wurden, werden sie dann später immer wieder geknickt und laufen somit Gefahr, einen nahezu unsichtbaren Litzenbruch im Inneren zu erleiden. Ganz zu schweigen von der zusätzlichen Masse des eventuell frei schwingenden Spiralschlauchs, der die Vibrationsbelastung verstärkt anstelle sie zu verringern.
Offenes Verlegen
In der Praxis hat sich das offene Verlegen der Kabel, abgestützt an mehreren Stellen am Chassis, bestens bewährt. Das Herstellen geeigneter Stützpunkte ist dabei sehr einfach selber möglich. Fast alle Seitenteile werden mit Inbusschrauben M3 zusammengehalten, die sich als Befestigung geradezu anbieten. Hierfür verwenden wir zweipolige Lötösen, die so abgekröpft werden, dass pro Seite jeweils ein Kabelbinder ohne abzurutschen Halt findet. Sitzen die Biegungen an der korrekten Stelle, bilden der Schraubenkopf und die seitlichen Kabelauflagen eine durchgehende Ebene. Wie bei jedem Stanzteil, gibt es auch bei den Lötösen eine scharfe und stumpfe Seite. Wir achten daher beim Biegen darauf, dass die stumpfe Seite außen liegt – also unter dem Kabel. Die Isolation des Kabels wird am Abfangpunkt zusätzlich mit einer Lage Gewebeklebeband geschützt.
Letzteres ist notwendig, da die meisten Kabelbinder aus dem Elektronikhandel den Nachteil haben, genau auf der Seite, an der sie das Kabel fassen, scharfkantig zu sein (Herstellung in billigen Spritzgusswerkzeugen mit einseitiger Formtrennung). Kabelbinder für Automotive Anwendungen hätten beidseitig gerundete Kanten (aus aufwändigeren Spritzgusswerkzeugen mit mittiger Formtrennung), sind aber in unseren kleinen Abmessungen bei den Elektroniklieferanten praktisch nicht zu bekommen. Das ist nicht weiter schlimm, da wir ja entsprechende Vorkehrungen gegen das Einschneiden getroffen haben, nur wissen sollte man diese Feinheit.
Steht am Chassis keine Schraubmöglichkeit zur Verfügung, können alternativ selbstklebende Befestigungsfüße verwendet werden (Elektronikzubehör). Diese eignen sich beispielsweise auch hervorragend dazu, die Antennen moderner 2G4-Empfänger in die passende 90-Grad-Lage zueinander zu bringen. Schiebt man vor dem Festklemmen mit dem Kabelbinder ein Stück Spritschlauch über die Antennenleitung, sodass das abisolierte (aktive) Ende partiell etwas unterstützt wird, braucht man sich um ein Abvibrieren der dünnen, empfindlichen Kabelseele keine Gedanken machen.
Generell sollte darauf geachtet werden, Kabel immer in weichen Bögen und nicht unter Spannung zu verlegen. Das gilt nicht nur für die Servokabel, sondern insbesondere für die koaxialen Empfangsantennen. Werden sie scharf geknickt, erhöht sich deren HF-Dämpfung dramatisch und der Empfang wird schlechter. Liegt die Kabelisolation doch direkt am Chassis an – und da reicht schon eine gerundete Kunststoffkante vom RC-Vorbau –, sollte diese Berührstelle mit einem Stückchen untergelegten Tesafilm geglättet werden. Die weiche Kabelisolation kann nun quasi reibungsfrei darauf rutschen und die hochfrequenten Vibrationen hinterlassen auch auf Dauer keine Schadstellen. n
Stimmt. Ich benutze meist kleine Kabelbinder. Man soll gar nicht meinen welche Kräfte bei einem Flug auf den Heli wirken. Ich musste auch schon öfter zum Lötkolben greifen. Manchmal reicht schon einfaches Reperaturband um riskante Stellen besser zu schützen